凹版涂布机介绍和控制要点
凹版涂布机介绍和控制要点
一、凹版涂布原理
通过雕刻有网格的钢辊转移涂料,凹版辊部分浸在料槽中,凹版辊通过旋转带起浆料,经过一个柔性钢刮刀定量后,由反向运动基材带走涂布液,实现均匀薄层涂布。
凹版涂布凹版辊的旋转方向和基材的运动方向相反,吻合表示不用背辊将基材压到凹版辊上。如果基材的运行方向和凹版辊的方向一致,物料就会分离,一部分到基材,一部分停留在凹版辊上。
刮刀刮去多余涂料后,网穴内的涂料通过接触基材转移。微凹涂布使用直径更小的辊(如φ20mm),靠高速旋转产生的离心力控制转移量。
二、凹版涂布控制要点
A、涂布方向
正向涂布时,液体一部分涂在基材上,一部分留在辊子上,液体被分裂,中间产生拉丝和小液滴,涂布表面变得不均匀。
逆向涂布时,由于辊子和基材的运动方向不同,会产生剪切力,不会产生拉丝和小液滴,表面更均匀。
B、速比对涂布量的影响
凹版速比是指涂布过程中微凹辊(或微型网纹辊)的表面线速度与基材走料速度的比率。
其变化会直接影响涂层的厚度和均匀性,在速比较低时,随着速比上升,涂布厚度也逐渐上升,在到达一定值时,达到最大值,然后随速比增加而下降,具体情况需结合浆料特性。

C、主机速度对涂布量的影响:
主机速度是影响涂布量的第二大因素,随主机速度的上升,涂布厚度也随之上升,到达一定值后时达到最大值,随后缓慢下降。
D、包角对涂布量的影响
包角是指涂布辊与基材接触的角度,其影响涂布液在基材上的分布。适当的包角能够确保涂布液均匀分布在基材上,从而获得良好的涂布效果。包角过小可能导致涂布不均匀,而包角过大则可能造成涂布液浪费和基材张力增大,影响涂布效果。
在10°左右,涂布厚度变化较快,在 20°左右,涂布厚度变化缓慢。
E、刮刀压力对涂布量的影响:
在刮刀压力较小的情况下,涂布厚度较大。增加刮刀压力,使得涂布厚度快速减小。但刮刀压力过大时,可能刮刀会出现轻微变形,导致涂布不均匀。
凹辊上的网纹设计是决定涂布量的关键参数,网纹决定涂布量,所以这种涂布厚度控制范围比较小。但也可以通过调转速比来在一定范围内调整涂布厚度,这个范围可能在±10%,如:辊涂布量是50um,通过转速比调整可以涂45-55um的厚度,保证涂布质量。
凹版辊网穴深度越大,载液量越多,但过深会导致转移不均。
三、凹版涂布常见问题
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问题 |
可能原因 |
解决方案 |
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横向条纹 |
刮刀磨损、网穴堵塞、辊面损伤 |
更换刮刀、清洗网穴、修复或更换凹版辊。 |
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转移不全 |
粘度高、速比不当、基材润湿性差
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降低粘度、调整速比、基材预处理(电晕/等离子)。 |
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针孔/气泡 |
涂料消泡不良、干燥过快 |
添加消泡剂、调整干燥温度梯度。 |
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涂层厚度不均 |
网穴分布不均、基材抖动 |
检查辊筒加工精度、稳定基材张力。 |
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